弊社のルアーはデザインから生産包装まで一貫して日本国内で行なっています。
まず、本当の釣り人が多いヤマリアだから出来る”釣り人”の観点から、様々なアイデア、イメージをめぐらせ、最新の3DデザインシステムであるCADを使って、元となる形を作り出します。そして、次のステップへと進みます。

CADを使いパソコン上で作った3Dのデザインを実際の形にするべく、プロトタイプの型を作ります。CADのデータを写真の自動切削機に転送すると、およそ半日～1日ほどで、全自動で削ってくれます。

型の作成が終わると、今度はその型を使いプロトタイプを作ります。
このステップでは、様々なパターンのプロトタイプを作ります。ウェイト、リップ、ラインアイ etc…ほんの僅かな違いでも動きや釣果に大きく影響することもあるので、時には膨大な数のプロトを作ることもあります。

次のステップは先程作ったプロトタイプを実際に使ういわゆるフィールドテストです。
一番楽しい時であるのと同時に、一番難しく、時間を費やすステップでもあります。
最初は水槽内で基本的なアクションチェックを行い、第一次審査を行います。その後、実際のフィールドでのテストを行います。
釣具は何より釣れる性能を重視になくてはいけませんが、それだけではなく、飛距離、使用感、様々なシチュエーションでの使用を想定したテストを行い、最終の仕様を決定します。
時には、納得がいかず、ステップ1からやり直すこともしばしばあります。妥協は一切ありません。

このステップでは先程のテストを合格し、最終仕様が決まった商品のデータを今度は写真の金型を削る切削機へ送り、本金型の作成へ入ります。
実は、このような金型を自社で作る設備は技術が必要で、コストもかかる為に、多くの釣具メーカーでは外部に委託することが多いのが現状です。しかし、弊社には長年のノウハウがあるため社内で作成することが出来ます。

写真の成型機と呼ばれる機械を使い、プラスチックのボディを作っていきます。高温で溶かしたプラスチックを圧力をかけて金型に流し込み、次々にプラモデルの様なルアーが出てくる様は非常に面白いです。

出来上がったプラスチックボディにシンカーやラインアイなど必要なパーツをつけ、左右のボディを張り合わせていきます。
多くのルアーメーカーでは接着剤を使って貼り合わせていますが、弊社では超音波溶着という手法で貼り合わせています。
この手法ですと接着剤を使ったものより水が漏れにくく、より自信を持ってお客様に提供することが出来ます。

出来上がったプラスチックボディに色をつけます。ホログラムカラーへは特殊な機械を使い、まずは、ホログラムのシートを貼り付けます。その後、日本国内の熟練工の手により、一つ一つ手作業で色を塗っていきます。

最後に仕上げとして、全自動ロボットで表面のコーティングを行います。何故ここだけロボットの手で行うかというと、製品ごとのムラをなくすことが出来るからです。
僅かな塗料の量でルアーの動きに影響が出ることもある為、このような、ちょっとしたことにも製品へのこだわりがあります。

そうして出来上がった製品は社内基準を満たしているか、厳しい検査を受けます。合格したものは目、スプリットリング、フックを装着し、包装されます。
そして、出荷前に最終の検査を行い、お客様の手元へと運ばれます。
多くのルアーが中国で生産されたり、日本で最終工程だけ行いMade in Japanをうたっていますが、マリアのプラグやヤマシタのエギのボディはすべて一貫して日本で生産されている正真正銘の100％日本製です。このこだわりが、お客様への笑顔へと繋がるよう心から祈っております。